Liste des projets Maquette

Boîtier récupérateur d'épluchures : "Peelbox"

 

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Double-drink

Étudiantes en deuxième année de plasturgie à l'INSA, nous avons pour projet de réaliser une gourde permettant de transporter deux liquides. L'originalité de notre projet vient de l'inclusion d'un gobelet thermos amovible. Notre gourde baptisée “Double Drink” saura vous accompagner partout où vous irez !

Introduction

    Vous êtes sportif, travailleur ou fêtard ? Notre projet innovant “Double Drink” est fait pour vous ! Notre gourde comprend un compartiment thermos parfait pour contenir du café, des boissons énergisantes, des jus de fruits ou encore de l’alcool, en plus de votre eau. Petit bonus : le verre amovible est compatible avec les machines à café de l’INSA !  

Fini les choix cornéliens entre 2 boissons, fini le gaspillage de gobelets jetables, bienvenue à la Double Drink !


Découvrez notre projet grâce à cette présentation. Tout d’abord, nous vous expliquerons en détails les fonctions de notre gourde. Ensuite, nous vous décrirons chaque élément la composant, puis nous finirons par son évolution tout au long du projet.

 

I - Analyse fonctionnelle

Nous avons tout d'abord réalisé une analyse fonctionnelle afin de bien cerner les fonctions de notre gourde.

Bête à cornes :

 

Pieuvre :

Tableau des fonctons :

Contrôle de validité du besoin :

Pourquoi le besoin existe-t-il ?

Parce que le transport de plusieurs boissons est très volumineux

Parce que nous devons réduire notre consommation de plastique jetable


Pour quoi le besoin existe-t-il ?

Pour transporter deux boissons simultanément

Pour réduire le volume de ce que l’on doit transporter / réduire sa quantité de sucre

Pour réduire la consommation de gobelets et bouteilles en plastique jetable

 

Qu’est ce qui peut le faire évoluer ?

L’interdiction d’utilisation de bouteilles/gobelets en plastique jetable

 

Qu’est ce qui peut le faire disparaître ?

Si l’on a plus besoin de transporter de boisson

Si l’on a plus besoin de s’hydrater

 

Dans sa forme actuelle, le besoin est-t-il validé ?      oui  ■              non 

Pourquoi ?         →  Peu de chance de voir le système disparaître dans les 10 ans

 

II - Présentation des composants

  

a) La gourde 

La gourde est le contenant principal de la “Double-Drink”. Seule, elle peut contenir un litre de boisson. Après l’ajout des autres composants, la gourde pourra contenir un volume d’un demi-litre. Cette partie a été conçue pour contenir n’importe quel type de boissons.

 

b) Le compartiment 

Afin d’assurer la fonction thermos, nous avons créé un compartiment servant à contenir le verre. Ce compartiment est amovible et s’insère dans la gourde grâce à un cran fin dont l’emplacement est creusé dans la gourde. Ainsi, le compartiment est en suspension dans la gourde. La fonction thermos est rendue possible grâce à la présence de picots sur toutes les faces internes du compartiment. De cette façon, ils créent une couche d’air isolante autour du verre. 

 

c) Le verre 

Le verre a une contenance d’environ 200 mL, permettant ainsi de contenir deux cafés courts ou un long. C’est le contenant qui a été conçu pour comporter une boisson chaude (ou même une boisson fraîche !). Il est doté d’une petite languette afin de l’insérer et le retirer facilement, même plein, de son compartiment. Petit bonus pour les Insassiens : il est compatible avec les machines à café de l’INSA !

 

d) Le bouchon

Pour fermer la gourde, nous avons conçu un bouchon à 2 ouvertures, afin de pouvoir switcher de boisson à volonté en toute praticité ! Pour cela, deux petits couvercles glissent sur la paroi supérieure du bouchon. De plus, afin d’éviter les catastrophes, l’ouverture d’un couvercle bloque le second en position fermée. 

 

e) Le joint 

Afin de garantir l’étanchéité de notre gourde, et surtout pour que les deux boissons transportées ne se mélangent pas, nous avons décidé d’intégrer un joint. Pour permettre de manipuler les différents composants aisément, ce-dernier est attaché au bouchon par l’intermédiaire de deux picots sphériques qui pénètrent dans la matière souple du joint.

 

f) Matériaux pour la conception

Notre gourde impose différentes contraintes quant aux matériaux à utiliser. En effet, nous voulons que notre gourde soit thermos. De plus, elle doit contenir des produits destinés à la consommation et doit être étanche.


L’ Objet30 Prime est la machine disponible au fablab qui présente le plus de diversité de matériaux. Ainsi, nous nous sommes renseignées sur des matériaux résistants à la chaleur et isothermes pour imprimer le verre avec cette machine. Sur son site, nous avons trouvé le matériau RGD525. C’est un matériau blanc et résistant à de hautes températures.

Pour assurer l’étanchéité au niveau du joint, nous avons choisi d’utiliser un matériau flexible, type caoutchouc. Nous avons trouvé plusieurs matériaux correspondants à cette description: l’Agilus 30 FLX935, le TangoGray FLX950, le TangoBlack FLX973, le TangoPlus FLX930 et le TangoBlackPlus FLX980.

Pour la gourde, nous souhaitions utiliser un matériau transparent. Nous avons trouvé deux matériaux qui conviennent: le RGD720 et le Veroclear RGD810.

Enfin, sur cette machine et pour le reste des pièces, du RGD515 ou du RGD535 peuvent être utilisés.


Nous avons aussi regardé les matériaux disponibles sur l’Ultimaker 3, même si ils correspondent moins à ce que nous voulions idéalement pour notre gourde.

Ainsi, il existe du PC qui possède une bonne résistance à la chaleur et de l’ABS, disponible en plusieurs couleurs.

Tous ces matériaux n’étant pas disponibles pour notre projet, nous avons finalement imprimé nos pièces en ABS sur la Fortus 250mc.

III. Evolution de la Double Drink


Nous avons tout d’abord dessiné toutes les pièces sur CREO, puis nous les avons imprimées sur différentes machines en 3D. La première étape de réalisation de la maquette était de créer un premeir prototype afin de vérifier les dimensions et le bon assemblage des pièces. 

 

Le verre est le premier élément que nous avons conçu et imprimé. C’est l’élément le plus simple de notre projet. Nous avons choisi de l’imprimer avec l’Ultimaker, cela nous a permis de faire une pièce sans support. Après avoir dû redimensionner certains éléments, nous avons été contraintes de réimprimer le verre, et pour plus de simplicité nous l’avons réimprimé avec la Fortus, machine que nous utilisons pour tous les autres composants.

 

 

Pour la gourde, lors de la conception CREO, nous avons eu des problèmes quant à la réalisation du taraudage. En effet, nous n’avions jamais réalisé cette fonction auparavant. Lors de notre première impression, il est apparu que nous avions réalisé de nombreuses erreurs de dimensionnements, notamment quant à l’emboîtement du cran du compartiment dans la gourde. Le jeu était trop serré et ne permettait pas d’insérer et de retirer aisément le compartiment, même après avoir poli les surfaces longuement. Nous avons donc finalement réimprimé notre gourde ainsi que le compartiment pour obtenir un résultat satisfaisant, même si le jeu demeure serré.   

 

   

 

Pour le compartiment, nous avons eu des difficultés sur CREO à réaliser les picots sur la face incurvée. Nous avons aussi eu du mal à choisir la machine sur laquelle l’imprimer, ne voulant pas utiliser trop de support mais finalement, nous avons quand même utilisé la Fortus. Après impression, nous avons un ajustement comme souhaité : le verre s’insère et se retire parfaitement du compartiment, tout en conservant l’aspect thermos, grâce aux picots qui forment une couche d’air isolante.

 

 

Nous nous sommes ensuite concentrées sur l’impression des deux composants les plus complexes de la Double Drink : le joint d’étanchéité et le bouchon.

 

En ce qui concerne le joint, nous avons utilisé la machine Form2 afin de pouvoir obtenir un joint en résine souple. Tout d’abord, il nous a fallu changer la résine de la machine, l’ancienne étant une résine solide, inadaptée pour notre pièce. Ensuite, nous nous sommes attelées au démarrage de la machine. Tout ne s’est cependant pas déroulé comme prévu. En effet, le premier résultat n’était pas complet et ses finitions étaient très grossières. Nous avons réfléchi à ce qui avait pu engendrer le manque de l’un des rebords de la pièce. La Form2 fonctionne par polymérisation de résine liquide grâce à un laser. Nous avons donc pensé que la partie manquante n’était pas atteignable par le laser, et par conséquent nous avons modifié l’orientation de notre pièce selon l’axe z.

Peu après, nous avons également appris que la pièce nécessitait un traitement post-impression. Nous l’avons donc nettoyée dans un bain d’isopropanol afin d’enlever la couche de résine grasse, puis rincée à l’eau, et enfin laissée cuire une heure à 60 degrés. Le résultat après traitement était en nette amélioration mais toujours insatisfaisant.

Finalement, nous avons relancé l’impression d’un second exemplaire du joint. Ce second essai s’est avéré d’autant plus catastrophique. Une grand partie de la pièce ne s’est pas imprimée. Nous supposons qu’un manque de résine dans le bac en est à l’origine mais nous n’avons aucune certitude.

Enfin, alors que nous souhaitions lancer un troisième essai, nous avons eu le regret de constater que la machine n’arrivait plus à fonctionner correctement. Nous n’avons donc pas pu imprimer ce composant, et son impression sur la fortus serait inutile car il nous fallait une matière souple.

 

Notre dernier composant à imprimer est un assemblage du couvercle, de la bague, et des deux glissières de fermeture. Pour cela, nous avons utilisé la machine Lisa2 qui fonctionne grâce à de la poudre de polyamide toxique, à manipuler avec précaution et équipements de sécurité.

Nous avons ainsi demandé de l’aide à un doctorant. Il a su nous aiguiller en ce qui concerne les réglages de la machine, la manipulation des produits et la réalisation du modèle à soumettre à la Lisa2.

Dans un premier temps, toutes les impressions lancées avortaient dans la première heure d’impression à cause d’un manque d’oxygène dans la machine.

Une fois cette difficulté surmontée, nous avons pu imprimer notre assemblage. Le premier essai a été peu concluant : toutes les pièces étaient soudées les unes aux autres et la pièce avait un aspect boursouflé comme si la matière avait bullé. Il s’est avéré que la température de réglage était trop élevée, entraînant ces aspects indésirables.

Nous avons à nouveau imprimé notre pièce, à une température plus basse, mais le résultat n'était pas plus convaincant.

 

    Pièce imprimée avec la LISA2

 

Nous nous sommes rendues comptes que le problème venait de la poudre. Cependant, comme nous n’avons pas pu en recommander, nous avons dû repenser notre assemblage pour qu’il soit démontable.

Nous avons finalement imprimé tous les composants de l’assemblage séparément. Afin de réaliser les liaisons souhaitées a posteriori, le plus simple est de fendre la bague dans sa hauteur, puis de l’assembler dans l’espace conçu à cet effet. Pour les deux glissières présentes sur le bouchon, nous avons finalement décidé de ne pas arrêter leur course, ils seront donc constamment démontables.

 

    Pièces imprimées avec la Fortus 250mc

 

Finalement, nous avons obtenu une gourde bicolore en changeant la matière au milieu de son impression. 

 

  

 

Nous voulions réaliser une lumière sur la gourde pour plus d'esthétisme. En effet, notre idéé initiale était d'imprimer la gourde en une matière transparente mais d'une part nous n'avions pas cette matière et d'autre part, il est difficile d'obtenir des pièces véritablement transparentes en impression 3D. Notre encadrant, nous a donc proposé d'ajouter une lumière. Cependant, après toutes nos péripéties, nous avons été prises par le temps. Nous avons ainsi préféré nous concentrer sur nos autres pièces afin de pouvoir rendre un travail fini.

 

Conclusion

 

Ce projet nous a particulièrement plu, nous faisant sortir de la théorie des cours. Après plusieurs propositions d’idées “innovantes”, nous étions enthousiastes pour la même idée : la création d’une gourde thermos à 2 compartiments, le verre étant compatible avec les machines à café de l’INSA. Très vite, nous nous sommes attaquées à la conception CREO et avons dès lors choisi les machines que nous souhaitions utiliser. Les pièces sur CREO étaient terminées dès mi-novembre, mais des problèmes avec les machines nous ont freiné dans notre élan et nous ont obligé à être très souvent présentes au fablab afin trouver des solutions. De même, la Fortus était souvent indisponible, prise par d’autres groupes, ce qui nous a empêché d’avancer au rythme souhaité. Finalement, nous étions tout de même frustrées par les méthodes choisies car nous n’avons pas pu utiliser les machines souhaitées. Nous étions ambitieuses mais les problèmes rencontrés avec les machines nous ont empêché de finaliser la gourde comme nous le voulions.  

Néanmoins, ce projet nous a énormément fait progresser sur CREO et nous a permis d’apprendre à utiliser les différentes machines du Fablab (Ultimaker, Lisa2, Form2 et la Fortus). Nous étions toutes motivées pour ce projet et avons ainsi réalisé un bon travail de groupe. Il nous a fait comprendre que trouver une idée innovante qui n’existe pas sur le marché est difficile et sa conception n’en est pas moins. Il faut savoir contourner les problèmes rencontrés et s’organiser au mieux afin de rendre un projet à temps.

 

Enfin, nous souhaitons remercier :

 

- M. Cavallucci, de nous avoir permises de réaliser ce projet, de nous avoir encadrées et conseillées,

- L’INSA, qui nous a laissé utiliser ses machines et nous a fourni les matériaux nécessaires à la conception,

- Le doctorant anonyme, qui a eu la patience de nous aider régulièrement sur LISA2 afin de comprendre pourquoi elle ne fonctionnait pas, 

- Ainsi que plusieurs professeurs et techniciens, qui nous ont donné des conseils et aidé dans des manipulations.

 

 

 

 

 

 

Infuseur-essoreur à thé

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Supplément de casier portatif

 

 

INTRODUCTION 

Nous sommes 4 étudiants en 2ème année de Plasturgie à l’insa de Strasbourg. Pour notre premier semestre de cette 2ème année, il nous est demandé de concevoir et de produire un objet innovant. Nous avions donc une grande liberté dans la conception de notre projet. Pour réduire les possibilités, nous nous sommes imposé un thème : aider les étudiants. L’idée nous est alors venue en cours, en effet nos cours se déroulent dans des amphithéâtres avec très peu de places pour poser ses documents. C’est pourquoi nous avons décidé de concevoir un objet permettant à l’étudiant d’avoir plus de place pour poser ses feuilles de cours par exemple, c’est ainsi qu’est née l’idée du casier portatif que les étudiants pourront transporter dans leur sac de cours. 

I. Les premières idées 

Après avoir trouvé l’objectif de notre projet, nous avons proposé différentes solutions permettant de répondre à notre problématique. 

Au fil du temps, nous avons décidé d’ajouter une fonctionnalité à ce casier portatif, il servira également de sous-mains pour l’utilisateur. Pour cela nous sommes passés par plusieurs croquis, en voici certains:

 

 

Le problème qui se présentait alors à nous était le suivant: comment satisfaire la fonction clips au niveau de la table ?

Pour pouvoir faire un choix de solution, nous avons fait une analyse fonctionnelle classique apprise en STH (1ere année).

 

II – Analyse fonctionnelle et cahier des charges


 

Afin de réaliser l’analyse fonctionnelle et le cahier des charges, nous avons commencé par définir le besoin ainsi que les fonctions auxquelles doit répondre notre produit. Nous nous sommes aidés de différents supports pour réaliser au mieux ce travail. 

 

Tout d’abord, la « bête à corne ». Celle-ci nous permet d’avoir rapidement une vue d’ensemble sur l’analyse du système choisi. 

 

 

Pour qui la Pochette-Casier est-elle utile ?

  • Etudiants
  • Voyageur en trains
  • Enfants
  • Dessinateurs
  • Travailleurs en extérieur 

Sur qui, sur quoi ça agit ?

  • Sur le confort des personnes désirant écrire
  • Personnes désirant gagner de la place sur leur table 
  • Sur le rangement 
  • Sur les tables classiques 
  • Les tables d'amphithéâtre
  • Les tables d’avion / de train
  • Les étagères 

Dans quel but, quel objectif ?

  • Trouver une solution au manque de place dans les amphithéâtres
  • Permettre d’avoir à disposition des feuilles et des documents importants lors de réunions / cours 
  • Avoir un support de note rigide 
  • Trouver rapidement ses outils de travail : règle, clef usb
  • Pouvoir écrire tout en buvant son café (porte gobelet)

Il faut ensuite définir la fonction principale de notre maquette, et donc répondre aux questions qui suivent ;

A quel besoin principal répond-elle ?

  • Obtenir un gain de place en cas d’espace de travail restreint.

Quelles sont les perspectives d’évolution du système ?

  • Arrêt de l’usage du papier (tous les supports sur tablettes / téléphones / ordinateurs)
  • Agrandissement des tables 


Grâce à la bête à corne, nous avons mis en avant la fonction principale attendue par notre système. Il est alors maintenant possible de dresser un cahier des charges en adéquation avec nos attentes dans le but de pouvoir procéder ensuite à la mise en plan et au dimensionnement de notre maquette. 

Nous réalisons également un diagramme pieuvre afin d’avoir une vue d’ensemble sur le cahier des charges comme ci-dessous :


Enfin, la rédaction du cahier des charges fonctionnel de la pochette casier découle automatiquement du travail réalisé :

 

 

Fonction 

Critère

FP1

Obtenir un gain de place en cas d’espace de travail restreint.

Permettre de ranger des feuilles A4 sous la table ainsi que d’avoir un support d’écriture.

FC1

La maquette doit résister au milieu environnant

Températures d'utilisation, Résistance à la durée, Résistants aux chocs

FC2

La maquette doit être facile à utiliser

Prise en main, utilisation intuitive

FC3

Limiter l'impact environnemental

Utiliser des matériaux recyclables.

FC4

Ne doit pas être dangereux pour l'utilisateur

Ne pas blesser l’utilisateur

FC5

Être esthétique.

Sobriété et discrétion.

Aspect moderne et attractif.

FC6

La maquette doit être financièrement cohérente

Prix minimum par rapport aux attentes.

FC7

La maquette doit respecter les normes

Utiliser des matériaux recyclables.

 

Bien évidemment ceci est un cahier des charges du système global qui pourrait être commercialisé, cependant notre maquette sera un modèle réduit de l’objet réel, et quelques fonctions seront plus difficilement respectables comme le critère portant sur l'esthétisme par exemple (mais nous y reviendrons après). Nous avons donc approfondi et détaillé chaque critère pour pouvoir utiliser au maximum ce tableau pour la conception et la réalisation de notre maquette. 

 

 

L’intérêt de ce cahier des charges était de nous permettre de permettre de savoir dans quelle direction nous allions axer le développement de la pièce afin de proposer une maquette fonctionnelle et rendant vraiment de ce que l’on souhaiterait comme produit potentiellement commerciale avec quelques améliorations bien évidemment.

 

Nous avons dû faire plusieurs choix techniques pour pouvoir mettre notre projet en place, des choix de dimensions, de conceptions, de fabrication… Lors de notre réflexion, nous avons eu plusieurs complications.

 

    Premièrement, nous avons choisis comme moyen de fixation un système de pincement de la table. 

Notre première idée était de faire des clips en impression 3D, mais cette solution a rapidement  été abandonnée car il était difficile de les attacher au support d’écriture ainsi qu’au casier. 

Nous avons donc choisi de créer un pincement entre un support d’écriture qui serait sur la table et une plaque qui reviendrait sous la table et soutiendrait le casier. Le pincement est donc réalisé en une seule pièce avec une plaque ABS pliée de 640x240x3mm. Pour le support d’écriture, nous avons choisi les dimensions 330x240mm pour permettre d’y poser une feuille A4. Nous avons ensuite plié la plaque à 90° sur 40 mm, ce qui correspond à l’épaisseur moyenne des tables d'amphithéâtres. Enfin, nous avons plié la plaque une troisième fois à un angle de 86° afin d’assurer le pincement de la table. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ensuite, nous devions attacher le casier à ce système de fixation. Pour cela, nous avons choisi de faire un casier pliable que l’on rabat sur la plaque qui effectue le pincement sous la table. Pour les bordures du casier, nous avons donc utilisé un plastique assez souple de façon à ce qu’il tienne le pli lorsque le casier est replié. De plus, elles sont séparées en trois parties distinctes : gauche, droite et l’arrière,  et non en une seule qui fait tout le tour. En effet, ce choix a pour but de rendre plus facile le pliage du plastique car nous avons remarqué qu’il était très compliqué d’effectuer un pliage sur la longueur au niveau de l’angle à 90°. Le matériau choisi est le PVC, que l’on retrouve dans les pochettes coins utilisées pour le rangement des feuilles. Le casier se déplie sur 6cm, et nous avons dû couper les côtés gauche et droite avec une légère forme triangulaire pour éviter que l’ouverture du casier ne tombe vers le bas et que les feuilles ne glissent lors de l’utilisation sur une table.

    Pour le fond du casier, il est à la même dimension que la plaque qui effectue le pincement au dessous de la table. Le matériau choisi est du polypropylène, utilisé pour les chemises plastiques.


 

III. Modélisation et Fabrication 

 

Dans un premier temps, nous avions eu l’idée de concevoir deux petit clips qui permettrait de maintenir le système globale, bien que cette solution n’ai pas été retenue, nous sommes allés jusqu’à l’impression de pièce prototypes pour en obtenir une conclusion sur la faisabilité. Il est donc nécessaire de faire apparaître cette partie dans notre rapport.

Les Clips ont été modélisés et imprimés en PLA, voici les résultats obtenus : 





 Le premier résultat ne fut pas concluant, en effet la conception était mauvaise, nous avons donc réalisé un second prototype qui fut satisfaisant. 

 

Suite à cela, nous avons voulus créer le clips et le support d’écriture en une seule pièce. L’impression 3D n’était donc plus la solution la plus évidente, en effet nous voulions une pièce plus volumineuse et de forme simple. Nous avons donc eu l’idée de prendre une plaque et de la plier par chaudronnerie plastique. Nous avons donc récupéré une plaque de PMMA de 3mm que nous avons découpé aux dimensions requises (240x640mm). Suite à cela nous avons pu découvrir la chaudronnerie plastique en pliant la plaque aux angles désirés. 


Lors du thermopliage , nous devions être précis et rapides pour obtenir une pièce lisse aux angles voulus. En effet avec un temps de chauffe trop long, l’état de surface de la pièce est dégradé, mais avec un temps de chauffe trop court la pièce n’est pas pliée correctement. Nous avons donc procédés à des tests de différents temps de chauffe sur des chutes de plastique provenant de la découpe de notre pièce. Au final, nous sommes satisfait du résultat présenté ci-dessous :

 

  

 

 

 

 

 

 

 

Suite au thermopliage, il fallait ajouter à notre pièce le dépliant pour s’approcher du but final. 

 

Pour ajouter la partie dépliante, nous avons utilisé deux matériaux de récupération différents. Les parties destinées à être pliées, en PVC, proviennent de pochettes coins et la partie plus rigide qui forme le fond du casier provient d’une pochette plastique en polypropylène. Nous avons gardé les élastiques car ils n’étaient pas dérangeant pour l’assemblage des pièces et nous permettaient d’assurer la fermeture du casier.

 

Il fallait donc assembler la partie rigide à la partie pliante puis assembler le tout à notre clips.

 

Nous avons alors associé la partie rigide à la partie pliante par soudage plastique en utilisant une scelleuse thermique. Nous avons réalisé des tests avec les chutes restantes au préalable, pour ne pas faire d’erreur lors du soudage définitif de notre pièce.

 

 

 

 

Il nous ne nous restait plus qu’à assembler cette partie soudée à notre clips. Nous avons essayé de souder de nouveau, mais lors des tests, nous nous sommes rendu compte que le clips était trop épais pour pouvoir y souder la partie pliante. Nous avons alors dû coller les deux parties ensemble. Nous avons fait des tests avec différents types de colles : le pistolet à colle, de la colle extra-forte destinée aux matières plastiques, mais ces colles n'adhèraient pas car les surfaces des deux pièces étaient trop lisses. Finalement le résultat le plus efficace fut obtenu avec du ruban adhésif double face. 













 

IV. Conclusion

Ce projet maquette du premier semestre était notre premier projet de conception d’une pièce en groupe. Il nous a donc fallu du temps pour réussir à travailler efficacement tous ensemble dans la même direction. Nous avons eu des premières difficultés dès le début du projet, avec le choix de la maquette que nous allions réaliser. En effet il est compliqué de trouver et de se mettre d’accord sur la bonne idée pour confectionner un nouvel objet encore jamais inventé, surtout sans contrainte de fonction, de fabrication, de taille, etc.

 

Après avoir trouvé notre idée, nous avons commencé à réfléchir au dimensionnement, aux plans et aussi aux outils que nous allions utiliser pour fabriquer notre maquette. Comme nous avions un accès au Fab Lab, nous avons d’abord pensé utiliser les imprimantes 3D, dont nous pouvions nous servir avec autonomie. Mais nous avons découvert qu’un projet ne se réalise jamais comme prévu, et nous avons dû effectuer des changements sur la forme de notre pièce, qui n’était dorénavant plus réalisable en impression 3D.

 

Cependant, grâce à cet imprévu, nous avons pu découvrir la chaudronnerie plastique avec le thermopliage et le soudage plastique. Cela a été enrichissant en tant qu’étudiants en plasturgie, car les professeurs nous ont seulement montré le fonctionnement des machines et nous avons dû réaliser des tests pour bien prendre en main les machines.

 

Finalement, nous sommes conscient qu’il reste des points à améliorer si notre pièce devait être fabriquée à plus grande échelle, comme l’assemblage entre la partie pliante et le clips ; mais nous sommes fiers du résultat de notre maquette, que nous avons réussi à finir comme nous la concevions, avec des matériaux de récupération.  

 


 

 
 
 
 
 
 
 
 

PL2 - 2019-2020

Liste des projets PL2 2019-2020

NOM Prénom Groupe
ASSEMAN Solene Peelbox
MENEGALLI Louis
SCHNEIDER Violette
ZAESSINGER Judith
LESCURE Mathilde

Double Drink !

PASCAUD Capucine
PUTET Salome
RABAULT Tina
BRISWALTER Margaux  Supplément de casier portatif
HAMERY Thomas
PAU Valentine
ROMMELAERE Nicolas
EL TANAMLY Fadi Diffuseur et essoreur à thé
GIOLITO Ethan
LAURENT Audrey
RONCERET Adelaide

 

Espace Membres

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